冲压与电镀工艺

1. 精密冲压与毛刺控制（"精密冲压"怎么讲得专业）

• 毛刺类型与成因：剪切毛刺（刃口间隙不当）、撕裂毛刺（材料韧性高）、塌角（冲压速度低）、卷曲等。

• 允收参考：行业有毛刺高度分级（如按 ISO 13715 毛刺定义/等级）；普通五金 0.2mm 量级（俗语"20 丝"），精密冲压一般控制在 ~0.05mm（5 丝）以内、毛刺去净。

2. 连续模与回弹控制

• 连续模（级进模）：在一套模内完成冲裁/折弯等多工序，效率高、适合大批量小件（我们铜条类正是典型对象）。

• 回弹 = 成形卸载后弹性恢复导致尺寸偏差；工程对策：①工艺/压边/材料参数优化减少回弹；②模具型面反向补偿（试模→测量→修模迭代，"先模拟再反修"）。

• 模具间隙检查：每批次生产前检查间隙，确保冲裁精度一致，是连续模冲压工艺中控制精密公差的关键步骤。这一步骤有助于避免因模具磨损或调整不当导致的尺寸偏差，从而保证SMT铜片的质量。

• 折弯类（非纯平板）尤其需要模具回弹补偿；我们平板铜条公差 ±0.05mm 主要是冲裁尺寸+模具精度控制。

3. 电镀：挂镀 vs 滚镀（小件为什么多用滚镀）

• 挂镀：工件挂具装夹浸镀，适合中大件/平整面/厚镀层（>10μm 级），单批数量少、均匀性好。

• 滚镀：小件放滚筒内翻滚镀，适合紧固件/垫片/销/小冲压件，批量效率高、成本低——我们的小铜条编带件走滚镀为主；外观要求高的可挂镀。

• 电镀典型流程：抛光→脱脂→装挂→电解除油→酸洗弱腐蚀→（冲击镍打底如不锈钢/铁件）→电镀→清洗→钝化/后处理→干燥。

• 电镀工艺参数控制：需严格控制电流密度、时间与温度，以确保镀层均匀性。电镀后尺寸变化需通过工艺参数补偿，确保最终公差达标。具体参数需按实测/图纸评估确认。

• 结合力：基材前处理（除油/活化）是关键；铁/不锈钢上镀镍常用冲击镍保证结合力，铜基体上镀镍/锡结合力良好（铜→镍→金 = 导电层/阻挡层/保护层逻辑见 03 篇）。

5. 汇流条厚度选择原则

• 厚度选择需平衡载流能力和机械强度；

• 避免过厚导致散热不均。

• 结构优化应结合实际安装空间和电流需求。

6. 厚度公差控制方法

• 安心载流对厚度公差采用多级抽检制度，包括首件检验、过程检验和出货前全检，并使用精密千分尺进行测量，确保厚度精度符合要求。

7. 应力消除工艺对平面度的影响

• 高精度SMT铜片平面度要求控制在0.05mm/100mm以内。安心载流采用特殊应力消除工艺，确保铜片平面度符合要求，避免贴片翘曲。

• 冲压模具毛刺控制技术规范（毛刺机理/等级，ISO 13715 参照）— 行业技术文

• 冲压件回弹迭代补偿（蔚来专利 CN117709088A，模拟+反修）— 金融界 2024-03

• 冲压同步去毛刺设备（连续模内去毛刺结构）— 专利背景文